4月24日，山西两家煤矿因发生人员死亡安全事故被责令停产整顿，同时撤销了两座煤矿的一级标准化等级，这无疑为煤矿安全生产再次敲响了警钟。

矿山开采生产环境复杂，安全风险大，一直是矿业发展的不利因素。而如何实现煤矿减员增效，尽可能减少井下作业，提升安全水平，谋求矿山企业转型发展之路，是矿山推动智能化建设的目标。而矿山无人化作业，可以说行业发展的必然趋势。

近年来，国家能源集团宝日希勒露天煤矿、徐工集团、山东黄金集团等都在矿山无人作业方面积累了实践成果，其中具代表性的即是无人驾驶。

我国自主研发的“载山”5月6日在内蒙古某露天煤矿进行无人编组作业运行

事实上，无人驾驶矿车真正落地并不简单，矿区面临复杂多阻的环境和扬尘等干扰，通过部署5G网、数字孪生等技术，实现实时监测、人员定位管理、自动化设备的远程管理。

为降低雨雾、落石及飞沙等干扰，部分矿区还针对性开发识别算法。面临攻克环境感知、导航定位等难题，行业企业则充分利用毫米波雷达、激光雷达等传感器技术。

2020年由国家多部门联合印发的《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》提出了阶段性目标，到2025年露天煤矿实现智能连续作业和无人化运输；到2035年，各类煤矿基本实现智能化，构建多产业链、多系统集成的煤矿智能化系统，建成智能感知、智能决策、自动执行的煤矿智能化体系。

目前，国内矿区无人驾驶作业已经具备了较成熟完备的技术解决方案，在防范安全风险，降低人力安全成本、提高生产效率等方面大有助力。

除了露天煤矿，井工矿开采场景中的危险岗位主要包括掘进、采煤、运输、电气、检修、巡检等，井下作业的高危性让矿山机器人开发的重要性不言而喻。

按照国家十四五规划纲要，在十四五末期，至少要完成将近2000座矿井的智能化建设。煤矿领域相关机器人应用场景主要包括矿山作业机器人及系统，矿山安控机器人及系统，矿山与运输、分拣、清理机器人及系统，矿山应急救援机器人及系统以及其他机器人及系统。

目前，通过机器人技术与人工智能算法的结合，可实现24小时上岗作业，包括矿井检测、矿山排水及通水等。机器人在煤矿生产中可以实现智能控制，以及机械的维护和故障诊断等。

随着各产煤省区、煤炭企业大力实施煤矿智能化建设，加快推进机械化换人、自动化减人、智能化少人，据初步统计，目前全国煤矿智能化建设总投资近2000亿元，投资完成率超过50%。

随着煤矿智能化建设的不断推进，机器人在煤矿行业的应用会愈发广泛。

市场前景可观，但矿山机器人在核心技术发展及市场普及道路上仍有很长的路要走，如何克服极端而复杂的环境，精准识别与操作还需要不断探索实践。从“无人驾驶”到“无人矿区”，煤矿行业要突破的关卡重重，技术端与产业端升级发展之路仍需企业探路前进。

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