5月1日上午，中化集团鲁西化工双氧水生产区发生爆炸火灾事故。根据5月3日聊城高新区管委会的通报，事故造成9人死亡、1人受伤，1人失联。

另据应急管理部危化监管一司事故警示，事故原因初步分析为，双氧水装置工作液配置釜回收工作液时，吸入大量70%浓度双氧水，釜内可能存在的杂质造成双氧水剧烈分解，引发配置釜超压爆炸。

在双氧水生产过程中，过氧化氢的分解爆炸是最大的生产安全风险。一方面，这是由过氧化氢本身极易分解爆炸的特性所决定的。另一方面，也和我国目前所采用的主流生产工艺有关。

目前，国内生产双氧水主要采用蒽醌法酸碱混合生产工艺。在这种生产工艺中，工作液是循环的，而工作液每循环一次，就要经历一个由碱性体系到酸性体系的转变。

其中，氢化过程是在碱性体系的氢化塔中进行，而氢化液进入氧化塔前必须加磷酸中和至酸性，而在氧化塔中经过氧化反应产生过氧化氢后，后续的体系又必须处于酸性环境，包括过氧化过程也必须要在酸性环境下。同时还要求，整个生产过程必须是在不含金属离子等杂质的环境下进行。

由于工作液是循环使用，这种酸、碱交替的变化，一方面对双氧水的安全生产提出了极高的要求，另一方面也提升了整个生产工艺的复杂程度，造成工艺设备总量增多，装置建设固定资产投资增加，以及日常运行成本的增加。

而全酸性工艺可以避免酸、碱交替带来的串料可能，从而大大降低生产安全风险。

不过，由于国外对双氧水生产技术的严格控制，寻求具有自主知识产权的生产工艺与设备突破势在必行。

得益于科研院所与企业的积极探索，我国双氧水全酸性生产工艺近两年也到了一定的发展。

以湖南化工设计院的全酸性双氧水生产工艺为例，除了工艺上高氢效、高产品品质以外，这项工艺还可以通过工作液少量体外自动碱洗方式有效避免装置串碱；同时避免氧化铝粉末污染触媒，提高触媒使用周期，形成了工艺装置本质安全上的独特领先优势，因此获得中国石油与勘察设计协会授予“新工艺—全酸性工作液条件下双氧水制备工程设计”专有技术。湖南化工设计院目前已落成29套双氧水装置工程设计。

总体而言，以全酸性生产工艺替代传统酸碱工艺，是双氧水行业发展的趋势。也只有通过生产工艺的发展与进步，才能帮助双氧水生产行业真正实现本质安全。（撰稿/洪杨）

 

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